特性要因分析圖(Cause & effect Analysis)介紹

特性要因分析圖(Cause & effect Analysis)介紹實行品質管制時,假如製程上發生問題或生產出不合格的產品時,當然必須立刻設法解決,但解決問題前必須得先找出原因,可是一般的原因千般萬樣,或許有些原因已經知道了,而有些原因卻還未可知;有影響很大的原因,也有影響甚微的原因。這些原因通常混合交錯一起而發生問題,至令我們分不清楚問題的本質。在品質分析的手法裡,當碰到類似這種渾沌不明問題時,我們通常會利用日本品質大師石馨川博士的魚骨圖來分析問題,使問題的要因分門別類、一目了然。

這種魚骨圖一般又稱作「特性要因分析圖」或「石川圖」,分析問題的時候,如果只把所有的要因一條一條列出來,而不加以歸類,有時候很難幫我們瞭解何者為主要因,何者是次要因,這樣就難以有效的針對主要因來解決問題,所以特性要因分析圖的最主要目的就是幫我們分析整理出這些主、次要因。







如果是在現代製造工廠分析製程問題時,一般我們都已經制式化其主要因為:人(員)、工(法)、(材)料、機(器)、量(測)、環(境)等六大項,因為再怎麼樣的問題都裡不開這六大項目,而且這些項目也大都分屬不同的單位負責,如此不但可以幫助我們思考問題,也可以區分不同單位的權責。

特性要因分析圖之所以稱為魚骨圖是因為在畫圖時我們會先把問題點用一個箭頭畫在右邊,形成魚大骨,然後把主要因畫成魚次骨,而把影響這些主要因的次要因畫成附著在次骨上的小骨,有時候我們甚至會把問題點的箭頭改成魚頭的形狀。所以畫出一份完整的特性要因分析圖,也可以給那些對問題還不甚瞭解的人或是決策者一目了然那些項目是影響問題的主要因或次要因。

特性要因分析圖的作法:

  1. 集合有關人員
    必須招集對這個問題有關的所有相關人員,或有相關知識及經驗的人員參與,切忌僅由一人獨立繪製完成,建議人數最好在4~10人之間。
  2. 使用白板或白紙,準備幾種不同顏色的色筆。
  3. 先在白板或白紙上畫出大致的魚骨形狀,魚頭向右(箭頭向右)寫出問題的標題。一般也會再大骨的末端先寫上人、工、料、機、量、環等主要因。
  4. 由與會人員針對問題可能的原因輪流發言15~20秒,如此不間斷的一直發言,中途嚴禁批評及質問,發言內容由主持人或書記一一記入圖上。
  5. 原則上每人最多發言20秒,就換人發言,幾個循環之後,當要因超過了60~80個或不再有人發言就應該要停止,時間最好不要超過30分鐘。
  6. 對於所提出的要因,何者的影響較大,再由大家輪流發言,經大家同意後圈上一個紅色的圈圈。
  7. 再針對已經圈出來的要因圈圈,大家輪流發言,把大家人為特別大的要因再加上第二重顏色的圈圈,如此循環,直到不能再加上圈圈為止。

範例:某切削機械的製品尺寸因為變異太大,為了改良尺寸變異而集合所有的有關人員,檢討影響製品尺寸的原因,而製定出其特性要因分析圖如下。

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另外一個魚骨圖(特性要因分析圖)範例是之前發表過關於產品發生嚴重DOA(Dead On Arrival)的客訴,利用特性要因分析圖詳列代工廠內所有可能沾汙的來源,範圍從PCB進料、檢驗、PCB上SMT料架、SMT整條流水線(尤其是迴焊爐)、手焊零件、ICT電路測試、FVT功能測試、修理、整機組裝流水線,甚至連靜電氣槍會不會噴出油的可能性都不放過,然後再仔細的檢查每樣可能的來源,整個工廠幾乎被翻了一遍。最後最有可能的要因是作業員誤把松香(flux)相當成IPA清潔劑來使用,並擦拭在電路板的按鍵金手指

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訪客留言內容(Comments)

个人感觉现在在分析问题的时候,往往只作到了前面几个步骤,而后面的步骤几乎很少去做…这应该是我们对这个工具的理解不够深吧。

Jerry;
特性要因分析圖是個很好用的工具,如果可以好好利用真的可以發掘出問題點。

請問各位大大,要因分析圖有限定在電子業或是哪些類別嗎?小弟想運用在傳統產業上,小弟在自行車界服務,目前欲針對部分流程及問題做一整合改善,可否請大大們提供及傳授寶貴經驗,謝謝!

要因特性分析圖可以應用在各種產業,也可以應用在解決日常生活上,並不侷限只能用在哪個產業,所不同的是大骨幹的內容重新調整就好了,並不一定要侷限在人工料機上面。

感謝工作熊大大,小弟到大陸實習管理後,有機會再跟大大請益,謝謝您寶貴的意見!

祝你西征順利!也歡迎回來分享你的心得。

請問有刀具轉速計算公式與壽命統計方法嗎?謝謝

李澤;
Sorry!沒有您需要的資訊。


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