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PFMEA填寫與各項說明，以塑膠射出廠為範例
相信你一定聽說過【FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）】，說不定你還曾經參與過FMEA表格的填寫與製作，但是你知道該如何正確的填寫FMEA嗎？本文將對PFMEA表格細項做解說，並以塑膠射出廠當填寫範例。
FMEA最主目的在針對還未發生的可能失效模式，預想其對策並希望消弭重大失效於未然，但FMEA要的可不是那種無中生有、憑空想像出來的失效內容，所以填寫FMEA的人選得是那些有過實戰經驗的人員才行。
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相關閱讀：FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)失效模式與效應評估
填寫FMEA表格的時候通常得是個小團體，個人閉門造車應該只是為了交差，而團體的成員一般應該要包含研發、業務、品保、生產、製程、服務…等個單位的相關人員，主持人還得準備足夠的文件，如方塊圖、參數圖、BOM表、示意圖、流程圖等，讓與會的人士可以盡快了解所需要討論的最終產品、系統、子系統或零件的原理與組裝。
下面是一份塑膠射出成型廠填寫PFMEA的範例，其「製程功能或要求」項目基本上是依據製造流程從入料檢驗、模具磨損、生產工藝、外觀檢查到包裝等工序，由與會人員依據過往的經驗列出可能出現的失效模式與潛在影響，並依據失效影響程度來評等其嚴重度(Serious)、發生度(Occurrence)、偵測度(Detection)之綜合「風險優先指數（RPN, Risk Priority Numbers）」的分數。
如果是DFMEA則可以依照產品的各部功能來預想可能出現的失效模式，比如螢幕、相機、電源、電池、按鍵、CPU效能、產品溫度…等。
塑膠射出廠PFMEA範例
請注意：填寫FMEA的時候，定義顧客對象非常的重要。有了明確的顧客之後你才能確認相關失效模式的後果。比如說汽車的外觀問題，如果是個人使用的私家車，大部分的顧客應該都會非常注重外觀並善加維護，但如果是公家車，一般則比較不會在意不明顯的外觀問題。再比如說個人用的手機，一般插拔傳輸線的時候都會小心使用，生怕不小心就插壞掉，但如果是公司內部配發的工作手機，則不會有太多的顧慮，插拔可能就會比較粗魯。所以定義產品的顧客對象非常重要。
在FMEA表格中可以將所有顧客大致分成四種類型：
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終端使用者：最終使用產品的終端用戶或組織，FMEA一般要考慮產品的耐久性對最終使用者的影響，也就是要考慮真正使用者的操作習慣。
比如說如果是個人使用者，一般會比較珍惜產品，操作產品也會比較小心。
而如果是組織的使用者，一般操作起來則會比較粗魯。這就好比車子是自己的還是公家的，如果是自己的車子當然會小心愛護與使用，如果是公家的車子，大家開起來一般就比較不會珍惜。 -
組裝工廠：應分析產品在組裝工廠裝配的過程中的要求是什麼，比如說是否關係到外觀面，會不會有應力承受問題。
（分析產品和組裝工廠裝配過程之間的關係對於有效的FMEA非常關鍵。） - 供應鏈：包含組裝、裝配、熱處理、噴漆、電鍍、和接獲其他精密加工服務等。
- 法規：對於安全與環境方面明確要求並監控其實施的政府機關。
PFMEA表格填寫的細項說明
(1) 【製造製程】
指被分析的製程或工藝，通常依照製造流程列出以避免遺漏。該製程或工藝可以是技術過程，如SMT、波峰焊接、電鍍、產品設計、軟體代碼編寫等，也可以是管理過程，如計劃編製、設計評審等。儘可能簡單地說明該工藝或工序的目的，如果工藝包括許多不同失效模式的工序，那麼可以把這些工序或要求作為獨立製程列出。
(2)【失效模式】
指製程中可能發生的不良現象，它可能是尺寸、功能或外觀不符合設計規格的描述。它可能是造成下一道製程序的潛在失效模式，也可能是上一道製程失效所引起的結果。典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝調試不當等。
(3)【失效可能後果】：
指失效模式對產品質量和顧客對象可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效後果，對最終使用者來說，失效的後果應一律用產品或系統的性能來闡述，如雜訊、異味、不起作用等。
(5) 【失效可能原因/機理】
指失效是如何發生的，盡量依據可以改正或控制的原則來描述。這個欄位是填寫FMEA最麻煩最費時的地方了，因為這就類似8D報告的「第四步驟：找出問題的真正原因」，可以利用特性要因分析圖(魚骨圖)、原因樹(Why-Tree)、腦力激盪等方法，然後歸納出較有可能的失效原因。
所以工作熊之前才一直強調，新產品開發時，之前產品的8D報告就是製作FMEA的最佳材料，可以經過討論後將適當的8D項目餵給FMEA。
(6) 【現行控制方法】
指目前正在使用的防止失效模式發生或是探測失效模式的控制方法。這些控制方法可能是100%功能測試或抽測、100%尺寸量測或抽測、使用Go/No-Go治具、使用防錯治具(Foolproof)，或是採用統計製程控制(SPC)技術。
(8) 【建議採取改善的措施】
是為了減少風險發生的嚴重性、發生性或不易偵測性等數值而制定的對策方案，包括行動計劃或措施、責任人、可能需要的資源和完成日期等。
當失效模式依照PRN分數有高到低排出優先次序後，首先應對排在最前面的風險事件或嚴重性高的事件採取改善對策，任何建議措施的目的都是為了阻止其發生，或減少發生後的影響和損失。
(4),(7),(9)【嚴重度(S)、發生度(O)、偵測度(D)、風險優先指數(RPN)】
S、O、D與RPN分數有改善措施前與後之分，RPN的評分越低越好，越低表示品質風險越小，而FMEA需要改善項目的優先順序則以RPN的分數由高到低來執行，當然也不是所有的項目都要有對策，有些公司會要求RPN只要超過100或250就必須採取對策以降低風險，而且改善後的RPN也都必須低於這個值。
延伸閱讀：
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訪客留言內容（Comments）
工作熊,
您好，感謝您的回覆，在現行預防上我的想法也是這樣，可是太多網路上所謂的標準文件、示範文件、甚至是某些車業大廠的教育訓練資料都會寫到教育訓練或是類似OO訓練，才會有此疑問
也想在請問另外兩個延伸的問題
1.設備維護/保養可以算預防嗎(我認為算，但是對於他是否能接近100%抱持懷疑，沒人能保證維護保養代表不會壞)
2.檢測部分所謂參照OO特殊作業書，之類的文件是否可行?(例如此工程仰賴聽覺經驗判斷是否有無問題，或是可以被接受的)
感謝您
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您好，針對現行控制的部分再參考各個文件後有點疑慮想與您請教。
現行控制方法
指目前正在使用的防止失效模式發生或是探測失效模式的控制方法。這些控制方法可能是100%功能測試或抽測、100%尺寸量測或抽測、使用Go/No-Go治具、使用防錯治具(Foolproof)，或是採用統計製程控制(SPC)技術。
在現行預防來說，可以說是必定為防呆(100%)嗎，有的文件會以教育訓練作為預防措施是否可行?
檢測的部分也有看到部分內容提說可以SPC作為現行管制的依據，不單單只限定於物理上的管控，這部分是可行的嗎?