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生產製程中何時該監控Cpk？何時使用Ppk呢？
Cpk與Ppk都是衡量產品製程能力的指標，不過很多人搞不懂Ppk與Cpk兩者有何差異。
以下是幾個Ppk與Cpk的常見問題整理：
1、Ppk與Cpk有何差異?
2、何時該使用Ppk？又何時該使用Cpk指標呢？
3、Ppk與Cpk的管制基準要求應該定多少？
4、Ppk、Cpk與「管制圖」有什麼關係？
1. Ppk與Cpk有何差異？
Ppk與Cpk其實都代表產品的製程能力，只是計算時所採用的標準差不一樣。Ppk採用全變異(包含組內與組間變異)，而Cpk採用組內變異。Ppk計算Pp，而Cpk計算Cp。更詳細的計算公式及解釋請參考【到底管制圖中CPK與PPK意義上的不同？如何計算？】一文。
2. 何時使用Ppk？又何時使用Cpk?
在尚未確定製程是否穩定的時候，例如新產品試產階段、有設計變更的階段，建議使用Ppk。
當產品經過解析管制圖分析，確認製程穩定之後，則建議採用Cpk管制。
3. Ppk與Cpk的管制基準應該定多少才合理？
Ppk與Cpk的管制基準，並沒有硬性規定。根據北美三大汽車廠SPC技術手冊，一般要求Ppk≧1.67，Cpk≧1.33。若客戶有要求時，必須根據客戶要求訂定。
下面的判斷標準來自傳統對Cpk的要求，詳細可以參考【製程能力介紹 ─ Cpk之統計製程能力解釋】一文。Ppk則往上加一級就對了，因為Ppk的值計算出來通常都會比Cpk來得高。
Cpk之等級評估
等級 範 圍 解 釋 A Cpk ≧ 2.00 製程能力很足夠，不必特別檢查，即可達ppm(百萬分之一)的水準。Cpk=2.0時不良率為0.0020ppm。 B 2.00 ＞ Cpk ≧ 1.33 製程能力足，不必檢查，維持現狀即可。
Cpk=1.66時不良率約為0.6358ppm。C 1.33 ＞ Cpk ≧ 1.00 製程能力普通，可維持 2 個月現狀，需尋找改善對策，在此期間，須抽樣檢查，注意是趨勢是否變差。
Cpk=1 時約有2700ppm不良率；Cpk=1.33時不良率為66.08ppm。D 1.00 ＞ Cpk 製程能力不足，需急速尋求改善，此期間需全數檢查。
4. Ppk、Cpk與管制圖有何關係？
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Ppk與Cpk所計算出來的數值會有差異，一定發生在有分組抽樣的時候，也通常發生在執行管制圖的時候，否則就不會分組了。當抽樣的數值不分組時，Ppk=Cpk。
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當我們解析同一份管制圖上的樣本數據時，如果計算的Ppk與Cpk的值差異越大時，代表製程就越不穩定；相反的，對於穩定的製程，Ppk與Cpk的值差異不大。這裡所謂的不穩定指的不是超規，而僅僅只是管制圖內的比較值。因為Ppk代表總體長期指標（包含組內與組間變異），而Cpk代表短期組內變異指標，當兩者相差越大時，表示組間變異大。
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當管制圖顯示製程穩定，表示組間變異受到控制，此時，全變異與組內變異的差別不大，所以計算出來的Ppk與Cpk差異就比較小。
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製程不穩定，不代表Ppk或Cpk一定超出基準（1.67或1.33），因為這兩個製程能力指標的大小其實都跟「規格」訂定有關，同樣的量測數據，當規格定得越寬時， Ppk與Cpk都會跟著變大，反之則同時變小。不過要注意：管制圖的管制界限與規格無關。這點，請參考管制圖的說明。
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當Ppk與Cpk都達到要求（1.67或1.33）時，製程也不一定就是穩定或不穩定。理由與第3項與第4項相同。這裡指的是管制圖的穩定或不穩定。
以上的第2、3點說明當管制圖趨於穩定狀況時，會反應在Ppk, Cpk的差異變小，而第4、5點則說明管制圖穩定與否跟Ppk, Cpk是否達到基準並沒有一定的必然關係。
不過有一點是肯定的，當新產品的Ppk≧1.67(或達到客戶要求)、管制圖的製程是穩定的、Cpk長期又都能夠達到1.33(或達到客戶要求)以上，這樣的製程絕對可以令大多數的客戶滿意。
延伸閱讀：
柏拉圖分析 (Pareto Chart)介紹
標準差與常態分佈的關係(six sigma)
製程能力介紹 ─ Cpk之製程能力解釋
六個標準差(six sigma)運用於日常生活
如何使用Excel2007建立常態分布曲線圖表
如何使用Excel2007製作柏拉圖(Pareto chart)
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工作熊大您好, 請問SPC管制尺寸量產後的Cpk追蹤,
一般多久要計算一次呢?
每個班/每天/每週/每批次(量)? 感謝您