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為何替代零件(2nd source)導入總在惡性循環？
「Second source(第二供應商、替代零件)導入」大多意味著一個零件要有兩個以上的供應商，而導入second source的目的不外乎，解決欠缺料、原材料EOL、降低材料成本、提高談判籌碼、替換不適任供應商、優化產品品質…等。
不過根據工作熊的了解，導入「替代零件」這項工作在大部分公司內似乎都是一項吃力又不討好的任務，因為這項工作通常都有其急迫與時效性，但是，一個不小心又可能造成產品的品質問題，讓公司損失慘重，可是大老闆們卻又不是很重視這些工程師在做些什麼，應該說大老闆們眼中只看到降價，而選擇性忽略了品質與風險。再說，零件降價的所有功勞似乎都被採購部門給拿走了，工程師們做得要死要活，驗這個驗那個，沒有人關心狀況，只會關心什麼時候有結果，所以「做得好是應該（沒有績效），做不好是活該」就變成這些負責「替代零件」team的痛。
在電子組裝工廠待久了就會發現，有些重要零件的交期就是很久很長，尤其是一板一眼的日本零件商，而且其交期(lead-time)及價錢都很硬，比如說多層陶瓷電容(MLCC)、連接器(Connector)的交期從40～80天都有，可是只要一換成台商或陸商，交期及價錢馬上就降下來，但是品質也跟著下降。無奈！
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在商言商，如果工作熊是該零件的獨家供應商，通常表示這顆零件只有我能做，或是我的能力比別人強，做出來的東西硬是比別人好，賣價當然由我說了算，就像「大立光」賣給Apple的鏡頭，或是早期賣觸控面板的「宸鴻」，可是一旦有了別的供應商也可以做出同樣規格的零件，有了競爭對手，價錢就會被迫降低，否則就拿不到訂單。
另外，有些零件使用「替代料」也是不得不然的事，尤其是一些壽命比較長的產品，經常會發生零件供應商要終產(End Of Life)某個零件，比如說電源管理IC(PMIC)、記憶體IC(DDR)、振盪器(Crystal)…等，而且還沒有同規格的零件可用，或是規格相同但零件包裝與原本的不一致，這時候就不得不趕快尋找其他零件供應商的零件，或是變更設計來符合新的零件規格。
所以，你說「替代料導入」該不該做？何時做？
工作熊覺得「替代料導入」是不可避免的生產之惡，而且當然應該要去做，只是該如何做才是重點。另外，工作熊也認為「替代料導入」的最佳時機應該是在新產品進入量產前的最後一次試產時，因為：
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這個時候的產品幾乎已經處於成熟階段，在設計上已經不會再做什麼大變動。
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替代料(Second Source)零件可以跟主要零件(Primary Source)獲得相同的驗證條件，比較不會造成巨大的差異。
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研發階段就把替代料驗證完畢是最省時省力的，否則後面接手的人不一定可以清楚知道研發時碰到的問題，也不一定了解有哪些重點需要特別注意。
還有，替代料供應商的審核也是一門學問，因為如果選到了一家品質控制有問題的供應商，不但所有替代料的好處沒撈到，還可能造成產品的品質問題，甚至影響到出貨，日後有空再來談這一塊。供應商除了要審核其品質管控能力之外，還要對其技術能力做評比，就以電路板(PCB)供應商來說好了，有那些供應商可以做到細間距(3mil/3mil, 2mil/2mil)、疊購可以做多少層數、HDI(High Density Interconnect)能力…等都應該要記錄清楚。
當然，就算新產品階段已經把大部分替代料都做好了，但還是會有漏網之魚，而且有時候也很難說得準何時廠商會把某顆零件終產，所以後續的替代料要求還是會不時出現，除非我們的產品也終產。
延伸閱讀：
製造工廠的MRB會議及塑膠件品質判斷
解釋BOM、AML、AVL、MPN三者間的關係
2nd source qualification(替代零件承認的步驟)
名詞解釋：spot market buy & sale（現貨市場買賣）
零件商如何打入系統廠成為替代料零件(2nd source)供應商
如何為添加第二供應商(2nd source)降低成本(cost reduction)創造多贏局面
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訪客留言內容（Comments）
熊大我也認為正式量產前將所有替代料搭配組態表進行試作是重要的,但是有多少機種能確實堅持?另外文中提到的板廠HID能力,應該是敲錯了吧?應該是High Density Interconnect (HDI)吧?
這篇文章要來轉給我們負責量產後物料替代承認的工程師看，一定會痛哭流涕，終於有人幫忙說出他的心聲了~~
真的是很麻煩的事情，某個替代物料若承認要做完整，萬一又是許多機種共用的零件，那要不要都實配驗証？重要元件要不要來一次可靠度試驗？生管又說這個趕著下單生產，還要配合廠商的交期。但承認還要研發審核，有時候又被退件說漏測哪些項目，一整個痛苦啊~~
雖然熊大提出在量產前提出最好，但不可能，一來無法預知哪些可能停產，二來採購沒那麼多時間一次確認，三來研發也很難這麼配合，四來開發時程常常被上頭壓著要趕快量產，諸多無奈…
原來second source問題不是只有我的中國同事在頭疼..
我們狀況是SAP系統導向因集團生產線尚未整合,中國生產線(以機械部件為主,電子線後期進入), 當初並未導入second source的功能架構, 導致目前電子生產原料規畫控管受影響
熊大這個問題在我之前的公司會放在製程工程師的kpi裡面,costdown專案之類的,通常我會請廠商提供測試樣品,然後再裝在機台上試run一陣子,主要也是看良率跟壽命外加價格,如果整體下來比較好,再由我們製程工程師提出相關報告引進此產品.
其實我想問的是此部分為何不是由採購進行尋找呢? 採購手上其實也是有相關規格的資料,由他們出面詢價或壓價不是比較好嗎?
(因為之前有遇過,我請廠商做second source讓我測試,這部分廠商也明確說,做的東西是特規,所以價格含開模會比較高不給殺價,我也同意了,結果到採購那邊被質疑,為何跟廠商談好價…)
因現在缺貨問題嚴重，採購找尋的替代料可能有極性或包裝與尺寸不同的問題，但這會造成SMT 原本紀錄的程式part data不同而發生生產問題，
請問工廠端要如何判別因不同替代料號而選擇相對應的上線程式？又或者只能以建立不同成品或半成品料號做區分？謝謝
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说的很好！还有一点也要注意，就是在审核供应商能力的时候要区别他的样品能力和量产能力。样品能力一般是他的技术能力极限，而量产能力代表了他的成熟技术能力，这一点也是比较重要的。
此外还需要关注供应商的roadmap是否与自己公司需求一致，以及所选物料是否他的核心产品。这些可能都决定了未来他的供货及品质风险大小。