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塑膠設計基礎觀念－脫模角度(Draft Angle)
塑膠射出的時候，為了讓塑膠成形品可以容易的從模具中取出來，通常必須給予若干的脫模角度(Draft Angle)來減少成形品從模具中取出時的摩擦力。也因為脫模角度在塑膠的成型品上是一定要的，所以在模具設計階段就應該針對脫模角度來加以考慮，而且脫模角度的度數選擇及脫膜角的基準點，都會直接影響到成形品的相關尺寸，所以就更加需要針對個別的脫模角度逐項的加以檢討。
個人認為，在塑膠設計之初，最好就要把脫模角度給設計進去，這樣比較能夠避免機構工程師與模具廠之間發生溝通不良，甚至造成產品尺寸偏差的問題。不過就我的瞭解，大部分的塑膠件設計工程師，都不太喜歡在他們的3D模型加上脫模角度，因為加了脫模角度後的CAD將會變得很難修改，如果日後還有設計變更時，將更不易下手，很多的工程師都會轉而要求模具廠商自己修改添加脫模角度，這樣雖然省了麻煩，卻容易發生脫模角度擺錯方向或基準點不對…等問題，造成生產出來的成型品有組裝上的問題。
另外，塑膠的成品在設計的時候，如果不是很重要的尺寸，脫模角度最好可以盡量放大一點，這樣可以讓成型品順利脫模，將來在射出成型時，才不至於出現黏模或脫模不順…等問題，而且較大的脫模角也可以增加模具的壽命。
所謂脫模角度的大小，一般來說是以其斜度(傾斜角度)或是錐拔(TAPER;左右對稱時)來表示的。一般情形下的脫模角度大致可以分類如下：
- 標準的脫模角度約是 1/30~1/60(約1°～2°)。
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在某些要求特別高的尺寸精度下，有時也會使用 1/100～0.5/100(約1/2°~1/4°)的脫模角度。
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有些特殊要求的地方也可以要求沒有脫模角度(0°)，但不太建議就是了，因為容易發生不脫模或黏模等情形，而且還必須使用脫模劑。脫模劑有些時候會造成塑膠產品的龜裂及污漬。
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通常在母模面的外觀都會有咬花(texture)需求，其加工紋路常常會形成死角部位(undercut)，所以脫模角度必須比一般情形再大一些，其所賦予的脫模角度，最好可以有 2° 以上，當然對那些咬花程度比較粗糙者，其脫模角度甚至可能要求高達到 3°~5°。
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某些不良的表面加工，特別是拋光作業，其表面很有可能會形成凹陷的死角(undercut)部位，簡易要多給些脫模角度，以避免脫模不順。
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有光面或是超光面的母模，脫模角度有機會可以做到0.5°，但不建議就是了，如同前面的敘述，如果稍有加工不甚，就會有黏膜的機會。
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在公模方面，一般公模的脫模角度大約要比母模小上0.5°，這是為了確保成品在射出後，模具打開時，可以讓成品順利的從母模面脫離，然後附著在公模上，以利成品頂出脫落的程序，因為我們通常只會把頂出機構設計在公模面（通常為成型品的內側、非外觀面）。這是就沒有滑塊機構的情形下考量，如果模具在公模面設計有滑塊機構，一般就可以忽略這個考量，可以考慮將其作成跟母模面的脫模角度相同即可，可以免麻煩。
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訪客留言內容（Comments）
您好：
我一位初學者，想請問各位前輩，產品設計要如何去規範模具設計人員脫模角度？
連接器總長是30，與母塑膠搭配長度是25
請問若以產品設計角度來講，不影響外觀尺寸、不影響功能的形狀下
有沒有限定拔膜起始定應如何設定比較合理
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內容很好
水平畫法的 Draft Angle已經大於超過 90 degree, 可能容易有所誤解; 角度部分的畫法應該是以垂直的來畫; 這樣和斜角部分才會確實符合內容所說的脫模角度, thanks.