製造工廠的MRB會議及塑膠件品質判斷

製造工廠的MRB會議及塑膠件品質判斷

工作熊記得自己剛來到電子成品組裝廠擔任產品製程工程師時,經常需要參加所謂的【MRB(Material Review Board)會議】,還不時被人家拿著尚方寶劍押著去判斷一些已經被判退的零件是否可以特採(waive)使用,否則生產線就會有斷料、停線的危機,大量生產的工廠沒有幾個人擔得起停線的損失。

那時候最討厭碰到的就是塑膠零部件判退的問題了,因為很難抉擇啊!可是成品組裝工廠裡偏偏有70%以上的不良退件幾乎都與塑膠零組件有關~唉!歹命啊!

其他的電子零件大多可以很容易解決,電性問題交給電子測試工程師,材料過期的問題只要試過焊性沒問題並判斷沒有信賴性就可以放行,因為另外還有SMT工程師會處理零件烘烤及散料的問題。

註:MRB(材料審查委員會)通常由工廠裡的出貨(Distribution)、生管(Planner)、品管(Quality)、製程(Process)等單位組成,目的是討論並解決生產的各項疑難雜症。







因為塑膠零件的尺寸變異往往很大,在射出成型時常常稍一不注意就會有結構變形、收縮率不足或太大等現象,造成尺寸超規,有時候這些問題明明不需要太在意,可是設計者在尺寸的標注上就是會把公差標的很小,有些還會標注成【重點尺寸】,所以經常得拿起這些超規的塑膠零件來實際裝配,以確認能不能使用,功能上有無問題,有時候還得跟設計工程師溝通尺寸的公差問題。

如果有足夠的時間與能力的話,這些問題應該要在量產前作DFM(Design For Manufacture)檢討時就該被提出來並加以解決,不過由於產品上市的前製作業越來越短,很多人都會藉口時間緊迫,有意無意的忽略這些事前作業,變成且戰且走。

塑膠標準色板(Color chip) 標準色板簽認卡

不過塑膠的尺寸及結構上的問題都還可以解決,因為行或不行通常是工作熊(製程/工程)說了算,反正以後出了功能問題還是得製程工程師自己負責,最討厭的是外觀(Cosmetic)問題,因為外觀問題能不能允收最見人見智了,這時候就要會同品管工程師一起訂定標準,有不同顏色的塑膠件時就用色差儀,然後量測什麼L、a、b、c、ΔE值之類的,不過最後還是得用肉眼來判斷就是了,在日光燈與太陽光下各檢查一次來決定,因為有時候明明數值的差異很小,但看起來就是不舒服~

相關延伸閱讀:塑膠件色差問題探討(plastic discolor)

至於刮傷(scratches)及污點(dirty),也都會訂定其規格。刮傷會定義刮得多深、多寬、多長等;如果是污點,就定義污點的直徑大小、點數、距離;比較麻煩的是咬花 (texture)的部份,咬花問題通常出現在塑膠射出一定數量後,咬花的花紋會漸漸模糊或是變淡,一般我們會製作樣品,然後會同各相關部門的工程師簽樣(Golden sample),有問題的時候就拿簽樣的樣品來比對。現在數位相機發達了,我們現在都要求拍照存檔做成規格,免得簽樣的樣品與當初不符。

meeting10那時候有個比較有趣的問題,就是「毛邊」或「毛刺」的英文,工作熊一直很納悶為何金屬件的毛邊要叫做「burr」,而塑膠的毛邊卻叫做「flash」,那時候總覺得「flash」有閃光的意思,應該要用在金屬的毛邊才對啊?後來有同事告訴工作熊,人類的歷史一開始是沒有金屬及塑膠加工的,「burr」原來的英文是【刺果】的意思,也就是植物有帶刺的果子,後來工業發達了,最先開始有金屬加工製品的出現,當人們發現金屬物件上有類似刺果的毛邊,於是就把金屬上的毛邊以「burr」來稱呼,後來才有塑膠件出現,為了區別兩者的不同,於是把塑膠的毛邊稱做「flash」,這是別人告訴工作熊的答案,也不知道是不是真的,但我覺得這理由還可以接受啦!

好了!你們的工廠也會有MRB的機制嗎?開MRB會議時會吵架嗎?工作熊的工廠是常常吵架的啦!因為會各持己見。


延伸閱讀:
組裝工廠設置IQC的目的
代工廠管理人員的角色-工程管理人員
2nd source qualification(替代零件承認的步驟)
七個方法教你如何判度塑膠廠是否添加了二次料(Re-grind resin)

 
 
訪客留言內容(Comments)

其實MRB實際上要執行困難真的很多,不知道筆者有沒有甚麼有趣的經驗談?

MRB會議幾乎都在吵架,哪有什麼有趣的經驗,工程師通常都只能被刀子架在脖子上簽字「特採」,出來問題還是要工程師負責,而那些採購及出貨就旁邊涼快去了,也不管工程師的死活。

我以前也幹過電路板業的MRB。大部分的時間都是在喬報廢分擔。很少人真的願意去了解不良發生的原因。小弟不才我因為中了推理小說的毒, 在那段時間常常發揮柯南的精神, 追查不良發生原因, 也真讓我破了很多連一般資深員工都無法解釋的案子, 而且破案率很高, 讓很多資深經理心服口服。當時也因為這樣紅了起來。只是畢竟公司是要賺錢, 那時候的公司並不鼓勵這樣的動作, 反而希望工程師盡快找出解決方法。只是, 如果不知道真因, 找到的永遠都是防堵方法, 治標不治本。 不過後來我也慢慢被妥協了, 除了自己真的很想知道的案子以外, 我都盡量不花太多時間去鑽研真因了。因為真的很花時間。那有時候就像是在查刑事案件一樣困難。
多虧了那段時間的磨練, 我累積了很多電路板的專業知識, 統計技巧, 問題分析技巧, 專案管理, 簡報製作, 話術等技巧。 後來轉職後, 我所累積的經驗與技巧已經可以讓我勝任很多工程師職務。
現在的我已經開始在累積塑膠射出成型及管理技巧, 要慢慢走像管理職了。

Daniel;
恭喜你可以朝自己的目標邁進!

熊哥~感謝你! 也祝福你往自己的目標邁進!

我觉得 BGA塑胶件的翘曲不良才是最麻烦的,通常注塑机的更换,模具的维护往往都能引起翘曲的变化,特别是对于需要过回流焊的塑胶件,更是要命,不知道熊大有没有这方面的管控经验,我们通常是要做组装试验验证的

jerry;
我是沒有生產過reflow的的塑膠,但的確每一台注塑機台的参數不能絕對抄用,所以我們會個別記錄每一台機器生產某一產品時的參數。
至於驗證方面,第一個步驟當然是檢驗所有的產品尺寸,然後組裝才驗證產品的功能,原則上每一台注塑機所生產出來的產品都需要這樣的驗證。

感谢熊大的回复,希望以后跟熊大 多多讨教

最近有concession的问题,到底工厂内concession应该由哪个单位来负责,这是个特别的问题。

Emma,
你的concession是特採嗎?
https://www.researchmfg.com/2012/10/waiver-letter/

Hi, 是的,我是指的特采的这个过程。
本着谁需要谁提出的原则,个人认为特采这个动作发起者应该是采购或者是销售,一个申请材料,一个申请成品。
但是,还是有人试图会让质量的人去申请,这个逻辑很奇怪,我是裁判,也是球员?太奇怪!

Emma,
這只是遊戲規則。最常聽到的是採購會說我又不懂品質與工程,所以不會寫…,所以…

Dear 工作熊學長

您好拜讀您的資訊與知識分享,每次在有問題點時候就來您這邊爬文,學些專業術語來去唬人,不過最近遇到一個問題點,須請學長指導一下,謝謝
塑膠射出加工:客戶圖面都會管控CPK,FAI尺寸,FAI全尺寸都在開發期間要送報告給對方的PD或是模工認證 ,而在出貨報告的尺寸檢驗項目或是IPQC都只會針對CPK尺寸監控與巡檢 ,因此有與您請教一下

1.為什麼塑膠射出只會針對CPK重點尺寸進行IPQC與出貨報告的呈現與量測,而不是FAI需要填寫在出貨報告內?

我一直從事塑膠射出看到客戶圖面也很清楚FAI&CPK(1.33要求)尺寸 ,很習慣在IPQC只要完成CPK尺寸就可以開機生產,但近期遇到客戶要求的是FAI尺寸在IPQC檢驗時候需要全進,才能開機生產,同時出貨報告也是FAI尺寸全部要呈現在出貨報告中,並且客戶的IQC檢驗也是FAI全尺寸抽驗+AQL檢驗 ,我想問不是因該IPQC+客戶IQC只檢驗管控CPK尺寸首件就可以嗎,為什麼這客戶要求很嚴格FAI尺寸首件過才可以開機生產? 誰是對的又是依據哪一份法規條文指導書呢?

這裡有一個觀念要先澄清。
生產本來就應該全尺寸符合圖紙規格,怎麼會只要求Cpk合格就可以呢?基本上所有的尺寸都是有用處的,只是有些是critical dimension而有些是minor dimension而已。
Cpk的目的是什麼?Cpk是為了管控生產的分佈是否超標,長期量測也可以拿來管控生產條件是否偏移,可以類似管制圖來應用。想想看Cpk給予的訊息是什麼?
回到FAI,既然在當初試產時就量過所有的FAI且符合圖紙規格,那為何現在不行呢?哪裡有差異?那裡有問題?模具修理或是射出機台差異?
為何很多公司只管控Cpk的重點尺寸?其實Cpk管控一般只需要1~3個尺寸而已,選取的Cpk尺寸要能真正代表該模具的能力,其實IQC要管控的應該是所有的重點尺寸,因為這些尺寸會影響組裝與功能。那為何很多公司不用每次都量全尺寸?因為太花時間與成本了,而且延拓生產的時間,一般要等FAI確認無誤後才能生產,以射出廠的立場這些尺寸量測是應該放到成本內的,所以退而求其次用Cpk的管控點或只量測重點尺寸來代替。


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