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組裝工廠設置IQC的目的為何?
在電子組裝工廠的組織裡,一般都會有所謂 IQC (Incoming Quality Control) 這個單位,台灣稱之為「入(進)料管控」,大陸稱之為「來料管控」。
IQC最主要目的在攔檢所有購進材料是否符合圖面規格,以免不良零件直接進入生產線造成不良產出或甚至產線停產。這有點像是機場入境時的海關,用抽檢的方式檢查旅客行李,以防止有可能流入的違禁品,它雖然不能100%攔截到所有有問題的旅客,但至少可以起到一定的嚇阻作用,也可以於關口初步攔截到部份有問題的旅客。
回到電子組裝工廠,IQC抽檢的目的大部分是在避免零件整批性的不良,因為其抽檢的數量一般一批(lot)只會抽檢1~2個,如果要依照AQL的標準來抽檢可能得增加人手。
工作熊個人認為設置IQC可以有下列幾個目的:
1. 預先釐清不良零件的責任
當零件有瑕疵或不良時,有時候很難判斷不良的原因來自些哪裡?有可能是廠商來料就不良,或是自己的生產製程所造成。如果零件已經組裝到產品上才發現問題,有些廠商甚至會認為自己的零件已經被破壞過了,他們無法承認是他們的問題。
事先的品質檢驗可以方便釐清廠商責任的歸屬,也有助與廠商建立互信的基礎。
2. 預先瞭解進料產品的品質狀況
如果IQC夠用功,可以在這裡設計SPC的統計資料,配合管制圖追蹤瞭解進料產品的品質趨勢,當發現產品品質或是某規格有偏壞趨勢時可以提醒廠商注意,必要時也可以對廠商的生產進行稽核。
3. 專責的零件品質負責單位
一般公司的IQC通常也負責進料零件的品質,除了進料品質的確認之外,當產線上生產的零件發現到不良時,也都是透過IQC來反饋給廠商,因為有專責的零件品質負責單位,所以產線也就比較不會有零件斷料的問題發生。當然,IQC人員通常需要會同製程、測試、產品品管以釐清確實是零件問題,然後才反饋給廠商。
工作熊也見過一些認為設立IQC會浪費公司資源的工廠,通常是那些強調精實生產(lean manufacturing)的工廠,因為他們認為檢查無助產出,而且堅持廠商得要負責所有的零件品質。原則上也沒錯啦,這些公司通常也會設立簡單的IQC,負責量測一些工程師交待需要管控的材料,另外還會再設立SQE(Supplier Quality Engineering)來專門與廠商溝通(最主要是討債)。
可是工作熊發現這些工廠往往在產線發現零件有問題後,根本連分析也沒有就直接丟給了零件廠商,因為廠商要負責零件品質嘛!可是他們忘了有時候出問題的可能不是廠商的零件品質而是自己的製程所造成?最後造成停線。工作熊有時候還得要出面做和事佬來調解這樣的工廠與廠商之間的矛盾,有時候鬧僵了,某些廠商還演變到不願意交貨,真有點得不償失。
像這樣弱化IQC的制度,如果執行在那些只是純粹生產電路板組裝的工廠或是一些製程已經很穩定的產品,工作熊認為可能還沒有多大的問題,因為現今的電子材料幾乎都有一定的品管機制,而且電氣上的不良也大多可以用儀器量測得出來,良品與不良品通常是一翻兩瞪眼的事情。
不過工作熊就真的不建議生產成品組裝的工廠也這樣弱化IQC的功能,因為成品組裝往往牽涉到塑膠部件與機構件的搭配問題,還有一些客製化的零件,這些零件的變異性通常相當大,再者成品組裝有問題也不一定是廠商零件出問題,有時候是設計公差造成的零件配合出了問題,有時則是組裝時的治工具設計不良損壞了零件,或是作業員操作不當造成的損壞,不一而足,如果組裝生產工廠不能事先層別問題出在零件還是自己的組裝過程,跟零件廠商鬧得不愉快是遲早的事。
~歡迎提供你的意見,如果你有不同的想法~
延伸閱讀:
隨談塑膠脆裂的危機處理及應變程序
為什麼新產品需要試產?可以從試產得到什麼?
介紹「製程工程師」及「產品工程師」在公司的角色
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訪客留言內容(Comments)
// Begin Comments & Trackbacks ?>工作熊您好
我們公司組裝是找代工廠(其他縣市),我們買料給他們組裝
1.請問根據您的經驗來說,IQC在哪裡做比較好?
2.如果在代工廠做,我們要給代工廠零件的spec還有我們允收標準對嗎?
謝謝
工程部新手 Henry
我會建議電子產品製造企業在新成立IQC單位,必須參考規範
IPC-A-610H: 電子組件的可接受性
該標準是檢查人員、操作人員及其他與電子組件驗收要求相關的人員必須掌握的技術標準。 與IPC-A-610一起制定的標準還有J-STD-001和IPC/WHMA-A-620。
另外需注意以下事項
1.零件不良定義。
2.增加檢驗等級轉換程序圖。
3.視試產情況增加特殊零件作業指導書。
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我是電子界的新兵,請問一般來說QA要如何做單顆料件的驗證,才能確定可以用在公司的產品上,而無品質上的疑慮?