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塑膠射出常見的缺陷及可能原因與對策
塑膠射出作業時，如果稍微處理不好就會有很多的缺陷(Defect)產生，這類問題既多樣又複雜，有時候調整了某一個參數解決了某個問題，可是卻又可能跑出其他的問題；有時候得同時調整多個參數才可能達到想要的結果，這時候實驗計畫（Experiment plan）就非常有用了，但可別誤會，本文不是要談實驗計畫這個主題，底下工作熊列出一些塑膠射出時常見的缺陷，及其可能的原因與可以採取的對策，當然啦！僅供參考握：
Flash (毛邊)
毛邊一般容易出現在有合模線、模具鑲塊、或是插銷的位置，比如說
- 公母模的分模面
- 斜銷位置
- 鑲塊位置
- 頂針位置
- 滑塊位置
- 逃氣孔的位置
可能原因及解決方法有：
- 機台的鎖模力不足：可以更換較大頓數的射出機台
- 模具的PL面或是靠破不良、磨損
- 射出壓力太大
- 縮短計量長度 (減少射出時間)
- 保壓切換前射出速度降低(確保正確切換)
Discoloration (異色)
- 清理料管
- 降低料管溫度、降低螺桿迴轉速度、降低背壓
- 降低噴嘴(Nozzle)溫度
- 縮短循環週期時間(Cycle time)
- 檢查漏斗及工料區是否有雜質
- 在模具上增設排氣孔(Vent)
- 將模具移到較小的射出機台
Jetting (擠壓)
- Stock too cold (冷料)：增高樹脂溫度以增加流速
- Injection too fast (射出速度太快)：降低射出速度
- Gate too small (注澆口太小)：加大料口尺寸
- 剪短料口段道(land)
Black specks (黑點或是細長條污點)
- 料管含有雜物：升高料管溫度使以分解之樹脂，並使之從管壁上鬆脫。
- 因為其他樹脂殘留：清潔料管
- 來料樹脂含有雜質
- 環境太髒
Brittleness (脆化)
- 射出溫度太高造成裂解：降低料管的溫度
- 螺杆迴轉速度太快造成樹脂分子鍵斷裂：降低螺桿迴轉速度
- 降低背壓
- 塑料(Resin)乾燥不完全：塑料依據規格確實乾燥
- 回收二次料(re-grinding)加太多：減少回收二次料添加
- 回收料中含有異質材料：添加回收料時應與被添加樹脂同一材質
Silver streak(銀條紋)、Splay marks(噴射紋)
噴射紋的發生絕大部份是因為熔融塑膠經過澆口進入模腔時速度太快所導致，它通常發生在澆口過小、射出壓力過大的情況下，導致熔融塑膠以噴濺的方式進入模腔，就類似蓮噴頭沖水的道理一樣，當通孔越小、壓力越大時，噴射的速度就越快。少數原因是油污或水漬造成。
所以，其解決思路大概就是盡量讓熔融塑膠進入腔室時不要造成太大的噴射波紋，或是在波紋平復後才固化塑膠。
- 降低料管的溫度、降低螺桿迴轉速度、降低背壓
- 降低噴嘴溫度
- 縮短循環週期時間
- 塑料依據規格確實乾燥
- 檢查是否有水或是油漏入模穴
- 將模具移到較小的射出機
- 檢查噴嘴是否有滴垂的現象(drooling)
- 降低射出的速度
- 增高模溫
- 加大料口尺寸(Gate)
- 溶膠溫度太高
- 低速通過問題區域
Sticking in Cavity site (母模黏模)
- 降低射出壓力
- 減少二次壓力和時間
- 調整填充緩衝量使其保持一致(constant cushion)
- 加長閉模時間
- 降低模溫
- 降低料管及噴嘴溫度
- 檢查模具是否有脫模死角(undercut)或是脫模角(draft angle)不足。
Sticking on Core site (公模黏模)
- 降低射出壓力
- 減少二次壓力和時間
- 調整填充緩衝量使其保持一致(constant cushion)
- 減少閉模時間
- 降低模溫
- 降低料管及噴嘴溫度
- 檢查模具是否有脫模死角(undercut)或是脫模角(draft angle)不足。
Sink mark (凹陷)
- 降低射出速度
- 增加射出壓力
- 延長射出時間
- 使用最快的射出速度？？？
- 降低模溫
- 減少緩衝量
- 加大料道(Runner)、澆口及料口的尺寸。
- 將料口移到內壁較厚的地方。
- 如果有包風的現象，可以在凹陷處增設排氣孔(Vent)
- 通過肉厚的部位減速
- 提高保持壓力或填充壓力
Voids(氣泡)
- 增加射出壓力
- 增加背壓
- 延長射出時間
- 增高模具溫度
- 降低料管後部的溫度
- 降低螺桿後退的速度
- 減慢射出速度
- 減少緩衝量
- 加大料道(Runner)、澆口及料口的尺寸。
- 將料口移到內壁較厚的地方。
Burn Marks (焦痕)
- 降低射出速度
- 降低射出壓力
- 降低溶膠溫度
- 減少二次壓時間
- 改善模穴排氣(燒焦位置)
- 變換澆口位置或增大其尺寸
Welding line (結合線、接合線、熔合線、熔結線)
- 增快射出速度。
- 增加射出壓力
- 延長射出前進時間
- 增高模具溫度
- 提高樹脂的溫度
- 在結合線處增設排氣孔(Vent)
- 在結合線處之下端增設溢流井(overflow well)
- 改變料口位置，以改變樹脂流動，進而改變結合線的位置。
- 加大澆口尺寸
- 通過接合線部位加速，或速度切換位置前後移動。
- 用外觀變化來模糊結合線。比如說增加「咬花」或是增設結構。
- 相關閱讀：塑膠設計基礎觀念－熔合線/結合線(welding line)
Warpage, Part distortion (成品變形、翹曲)
- 均勻公母模的模溫
- 確認成品頂出受力是否均勻
- 增長射出時間
- 調整射出壓力以求得平衡
- 調整整體模溫以求得平衡
- 增長閉模時間(close time)
- 降低樹脂溫度
- 依成形品的翹曲程度，設定不同模溫
- 利用夾具使成行品均勻冷卻
- 在模具上預彎使成形品變形後恢復成不變形的形狀(原則上必須很有經驗的模具工程師才有這樣的功力)
》回【塑膠射出】首頁
延伸閱讀：
塑膠的流變特性
塑膠射出成型的三要素
熱塑性塑膠受熱的歷程及行為
塑膠射出後成品發生縮水、凹陷的原因與解決方法
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訪客留言內容（Comments）
Hi how are you ?
I have some qestions about “double injectio color” problem , would I send the email to your email box , as I would like to show you some photo and to have your comments. thank you for your help !!
請問一下有沒有拉模(母模拉花)的原因與解答, 曾經出現過一個案例,外觀拔模3度,咬花為MT11005,按照常理應該不會有拉紋,塑膠肉厚也達1.0mm,產品深度也不深10mm,為何會有拉模? 真是苦惱啊~
您好,想請教一下我們目前遇到的狀況,我們的產品的塑膠件原本是用Nylon66+玻纖,強度…都沒問題, 但是客戶為了成本的問題,把材料改成ABS,結果就發現一些問題. 射出時沒問題(但縮水較嚴重,還在調整),射出後下完料就馬上跟金屬件組裝(可能當天或隔天就組裝),結果會在放置一短時間後ABS有裂痕,請問您的建議與看法?感恩
想請問工作熊大大：
關於結合線的部分除了確保排氣、結合溫度以外，其他因素例如:
結合角度或速度、以及分子配向性等，是否在特定條件下可以改善結合線?
FOR Susan：
缺料的原因非常多種，基本會先考慮是否肉厚過薄或原料流至該處時溫度已經過低(可能離澆口太遠)，可直接提高射壓、射速看看是否有改善，若沒有可能是該處排氣狀況不佳，而缺料的部分就是殘留的空氣
FOR Apple：
你說的壓力是指射出時的最大模內壓嗎?
最大模內壓跟澆口數量並沒有直接關係，而是根據你使用的射壓射速以及給予模穴的飽和度，澆口數量只是調整產品成型的”最低所需射壓射速”的手段之一，想要降低該壓力還是要從其他射出參數進行調整
您好，有個問題想請教您的專業意見。我有一個透明厚肉的MS射出件。為了消除應力，射出後拿去回溫80度4小時，然後把物件放置在室溫環境一星期，一切正常沒有任何微裂現象。但之後把射出點磨掉並拋光，問題就來了！物件磨掉拋光後放置在室溫環境，才隔一天，射出點區域的內部開始出現微裂現象，在燈光下看的很清楚。想請問您的看法與建議。謝謝！
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