電路板去板邊─郵票孔設計

電路板去板邊─郵票孔設計一般電路板的分板設計都會使用V-cut分板機(scoring)或是切割成型機(routing),其實除了這兩種設計外,另外還有一種郵票孔(stamp hole)的設計方式,只是工作熊個人不太喜歡這種分板設計的方法,所以就一直沒有介紹。

之所以稱之為「郵票孔」是因為這種設計真的跟一般我們看到的全張郵票一樣,在分板的位置打上一些小孔,方便使用鉗子之類的工具來分板,或是直接用手掰斷小孔間的連筋以達到分板的目的。

「郵票孔」分板最大的優點是不需要什麼特殊的分板工具就可以達成分板的目的,不像另外兩種方法需使用專門的Scoring機與routing機。不過這種郵票孔的缺點也真的不少,下面列舉其缺點:







這種郵票孔通常被設計來用在一些無法使用V-cut作分板的電路板上,因為V-cut有些使用上的限制,比如說太薄的板子不好做V-cut,因為V-cut後的板子如果設計不良將造成無法承受重量而變形的問題。所以說來說去,最後還是得回到郵票孔的設計,而郵票孔的設計也有些大學問,如果設計不好,不但容易造成毛邊影響組裝,有時候還需要額外的加工,費時費力,吃力又不討好。

下面是兩款不同的郵票孔設計,有沒有看出其中的不同點了,同樣是5個1.0mm直徑小郵票孔的設計,結果卻是大不同,不良郵票孔設計的PCB分板之後造成殘留毛邊突出於成型線之外了,對於精密的產品來說,這些毛邊大都需要額外的人力後加工將之處理磨平,不但浪費人力也浪費工時,增加成本,磨平時的粉屑還可能沾污其他產品。

這兩個郵票孔設計的差異基本上只在連筋的設計位置上,較好的郵票孔設計連筋的邊緣剛好落在最兩邊的郵票孔的中間,讓最兩旁的郵票孔預先形成了破孔,這樣子不但較容易折斷板邊,板邊折斷後也比較不會有毛邊超出成型線。

設計不佳的電路板【郵票孔】

郵票孔設計不佳,分板後產生突出點毛邊超出了成型線,需人工後加工處理磨平,不但浪費人力也浪費工時,增加成本,磨平時的屑屑還可能沾污其他產品。(左邊這張照片似乎是三孔的郵票孔設計,但結果是一樣的)

郵票孔設計不佳,分板後產生突出點毛邊超出了成型線,需人工後處理磨平,不但浪費人力也浪費工時,增加成本郵票孔設計不佳,分板後產生突出點毛邊超出了成型線,需人工後處理磨平,不但浪費人力也浪費工時,增加成本,磨平時的屑屑還可能沾污其他產品。(

設計較佳的電路板【郵票孔】

郵票孔設計較佳,分板後雖然也有毛邊產生,但大體所有的毛邊都可以平整於成型線以內,不致造成組裝的干涉。

郵票孔設計較佳,分板後雖然也有毛邊產生,但大體所有的毛邊都可以平整於成型線以內,不致造成組裝的干涉。郵票孔設計較佳,分板後雖然也有毛邊產生,但大體所有的毛邊都可以平整於成型線以內,不致造成組裝的干涉。


延伸閱讀:
電路板去板邊—Router 切割機
電路板去板邊—V-Cut 分板機
電路板去板邊—手動去板邊

電路板去板邊─總整理


訪客留言內容(Comments)

看到这篇文章,想到我们公司一个案例。
邮票孔常常是手工去折板,会引起应力不均匀。
之前设计经验不足,尤其是那种比较大SIZE的MLCC,当时长边垂直于板边设计,因应力的原因,造成MLCC crack,只有百倍的放大镜才能看出来,要命的是时好时不好。以至于出货的产品都要在欧洲rework,拆个外壳就要1~2刀。后来厂内全部要求裁板机分割连板。
PS:建议积层性元件,离连板边要有5mm距离,且长边平行于板边(这个有的spec也会注明建议layout,比如Murata的MLCC)

戈藍德;
這個就是我不太願意介紹這種郵票孔分板的方法。

是的,所以公司一律使用裁板機,先把PCBA利用定位柱平放固定,儘量讓走刀時受力平均,以免產生不必要的應力,影響到產品可靠度。

我遇到是有V-Cut的辅助板,有一个MLCC电容里半边只用1.6mm,就是Murata的电容,分完板边后,这个电容有2%的不良率,另外一个位置电容,一直没有不良的,持续了好多年,目前要求设计更改此电容位置。
此电容受硬力后,断层。

乔庆龙,
基本上我會建議V-cut的板子一定要使用V-cut專用的Scoring分板機來分板,這樣才能將應力的問題降到最低。
如果使用徒手折板的作業,一定要避開容易因為應力而破壞的零件。原則上首要盡量放在離v-cut越近的地方越好。

多拼板(异性板)大多采用邮票孔连接,如果没有专用设备是没办法保证手工分板所带来的一些列困惑,目前本公司共两台设备,一台V-CUT分板机,一台曲线分板机,效果很好,建议各位导入。


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